LA PREVENCIÓN EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

alt

El sistema por excelencia de prevención e identificación de riesgos alimentarios es el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC)

Las principales causas de toxiinfecciones alimentarias se deben a una aplicación errónea de tratamientos térmicos, una refrigeración insuficiente de los alimentos, una mala conservación a temperatura ambiente o el uso de materia prima contaminada.

Para prevenir problemas como los descritos, las industrias alimentarias cuentan con distintas herramientas para garantizar la seguridad de sus productos. El objetivo es prevenir, identificar, evaluar y controlar los posibles peligros antes de que se detecte el problema. El sistema por excelencia es el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).

Las empresas alimentarias deben cumplir unos requisitos generales y específicos en materia de higiene. En un inicio, el sistema APPCC lo desarrollaron los responsables de la compañía Pillsbury para garantizar la seguridad de los alimentos que iban a consumir los astronautas en sus viajes espaciales. Esta iniciativa funcionó y, con el tiempo, se ha visto que la misma metodología de trabajo es también aplicable a la elaboración, manipulación, distribución, almacenamiento y venta de cualquier tipo de producto alimentario.

Los siete principios

Los establecimientos alimentarios deben crear, aplicar y, sobre todo, mantener procedimientos eficaces de control para garantizar la producción de alimentos seguros, marcados por lo que dicta el APPCC, cuyas bases las fija el Codex Alimentarius. Los principios básicos de aplicación son siete:

  1. Enumerar todos los peligros posibles relacionados con cada fase de la elaboración de los productos; realizar un análisis de peligros y determinar las medidas para controlar los peligros identificados.
  2. Determinar los Puntos de Control Crítico (PCC). Para cada etapa o fase del proceso en el que se ha identificado algún peligro se decide si es necesario establecer una vigilancia.
  3. Fijar el Límite o los Límites Críticos (LC). Es el valor que marca la frontera entre lo que es aceptable y lo que no lo es.
  4. Establecer un sistema de vigilancia del control. La finalidad es comprobar si un PCC está bajo control para detectar a tiempo cualquier desviación de los límites críticos y adoptar medidas correctoras de manera inmediata.
  5. Aplicar las medidas correctoras cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado o que se han sobrepasado los límites críticos.
  6. Verificar y comprobar que el Sistema APPCC funciona de forma eficaz y que los peligros se eliminan o reducen.
  7. Registrar y documentar todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

El Sistema de Prerrequisitos

El Sistema de Prerrequisitos y el APPCC se necesitan, uno no funciona sin el otro. El APPCC debe realizarse sobre una base sólida de condiciones y prácticas higiénicas que eviten los peligros: una adecuada higiene del personal, la limpieza y desinfección de las instalaciones y máquinas, el suministro de agua potable o evitar las plagas, entre otros. Estas buenas prácticas proporcionan el entorno básico y las condiciones operacionales necesarias para la producción de alimentos seguros: son los Planes de Prerrequisitos.

El APPCC solo es eficaz si los prerrequisitos funcionan de forma correcta. Estos controlan aspectos como fumar, comer o beber durante la producción, la entrada de polvo por las ventanas, no limpiarse las manos o no disponer de un mantenimiento de las instalaciones. Si no se controlan, cualquier sistema APPCC queda obsoleto.

LOS PRERREQUISITOS NECESARIOS

A pesar de que cada empresa tiene sus propias particularidades de control, en función de los alimentos que manipula y de los tratamientos que aplica, existe una lista de obligado cumplimiento:

  • Plan de control de agua: garantiza que el agua que se utiliza sea potable.
  • Plan de limpieza y desinfección: asegura que todas las instalaciones, maquinaria, utensilios y otros equipamientos estén limpios y desinfectados y no suponen una fuente de contaminación.
  • Plan de control de plagas: implantar sistemas preventivos para evitar las plagas, como mosquiteras, cierres automáticos, aislamientos, luz ultraviolada o ratoneras.
  • Plan de formación: garantiza que todos los trabajadores de la empresa, cualquiera que sea su aportación, tienen conocimiento en materia de higiene alimentaria.
  • Control de proveedores: las industrias deben establecer unas condiciones necesarias para las materias primas y el resto de productos alimentarios (aditivos o materiales de envasado) antes de comprarlos para garantizar la inocuidad de los alimentos. Se debe tener un control sobre el responsable de la materia prima y el envase del producto final.
  • Plan de trazabilidad: para disponer de un sistema que permita realizar un seguimiento de todo el proceso productivo de un lote en el que se haya detectado alguna incidencia y poder localizarlo de manera rápida y eficaz para evitar que se comercialice o retirarlo del mercado de manera rápida.

Deja un comentario

Tu dirección de correo electrónico no será publicada. Los campos necesarios están marcados *